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Acciaio

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Acciaio

è il nome dato ad una lega composta principalmente da ferro e carbonio, quest'ultimo in percentuale non superiore al 2,11%: oltre tale limite, le proprietà del materiale cambiano e la lega assume la denominazione di ghisa.
Oltre al carbonio possono essere presenti degli ulteriori elementi alliganti. In base alla composizione chimica gli acciai si possono distinguere in tre gruppi:
" acciai non legati
" acciai leggermente legati (basso legati)
" "acciai legati".
Il carbonio si presenta esclusivamente sotto forma di cementite o carburo di ferro. Le particelle di cementite presenti nella microstruttura dell'acciaio, in determinate condizioni, bloccano gli scorrimenti delle dislocazioni, conferendo all'acciaio caratteristiche meccaniche migliori di quelle del ferro puro.
Gli acciai sono leghe sempre plastiche a caldo, cioè fucinabili, a differenza delle ghise.

Cenni storici


L'importanza dell'acciaio è enorme, i suoi usi sono innumerevoli, come anche le varietà in cui esso viene prodotto: senza la disponibilità di acciaio in quantità e a basso costo, la rivoluzione industriale non sarebbe stata possibile. Col passare del tempo le tecniche di produzione dell'acciaio si sono andate perfezionando e settorializzando, per cui ai nostri giorni esistono molteplici tipologie di acciai, ciascuna relativa a diverse esigenze progettuali e di mercato.

Produzione dell'acciaio




Attualmente nel mondo si producono ogni anno oltre 1 miliardo di tonnellate di acciaio , successivamente lavorato tramite diversi processi di produzione industriale, quali ad esempio la fusione, la forgiatura e lo stampaggio.

Estrazione e preparazione dei minerali di ferro

Il processo industriale siderurgico comincia con l'estrazione dei minerali metalliferi contenenti il ferro (che non si trova allo stato puro in natura) dalle cave o dalle miniere. Come per molti metalli, si effettua la frantumazione dei minerali estratti ed una successiva macinazione. Questi vengono lavati da polveri ed impurità e categorizzati a seconda della concentrazione dei metalli contenuti mediante separazione magnetica o gravitazionale. Seguono poi le operazioni di flottazione, vagliatura, calibratura, essiccazione, calcinazione e arrostimento dei minerali. A questo punto i minerali di ferro sono stati ripuliti dalla maggior parte delle impurità e sono pronti per essere fusi negli altiforni .

Produzione della ghisa grezza



L'altoforno dismesso ed ora abbattuto presso il centro siderurgico di Genova-Cornigliano.
La ghisa è una lega ferro-carbonio a tenore di carbonio relativamente alto (> 2,06% fino al 6%); è il prodotto finito risultante dai processi chimici e termici che avvengono all'interno dell'altoforno. La lavorazione inizia con la preparazione della cosiddetta "carica", ossia un composto di minerale ferroso, coke e calcare, dopodiché questa introdotta dalla bocca dell'altoforno posta alla sua cima da montacarichi a piano inclinato. All'interno, l'aria calda proveniente dal Cowper surriscalda il coke, che diventa subito incandescente grazie all'ossigeno in esso contenuto. Grazie alla formazione di monossido di carbonio (CO) avviene la seguente reazione: FeO + CO -> Fe + CO2, ossia si separa l'ossigeno dal ferro presente nei minerali caricati.
Intanto l'ossido di carbonio, salendo verso la bocca dell'altoforno, si scinde parzialmente in anidride carbonica e in carbonio libero (C), producendo molto calore; la corrente calda dei gas nell'ultima parte del tino dell'altoforno riscalda i materiali solidi freddi provocandone la disidratazione. Il processo è continuo, lo si interrompe solo quando la struttura del forno, dopo anni d'utilizzo, va rivestita nuovamente con materiale inerte o riparata. L'estrazione della ghisa fusa (spillatura) e delle scorie avviene col forno acceso. La spillatura avviene solitamente ogni 3-4 ore, ma tra il caricamento e l'estrazione del prodotto finito si calcola che intercorrano 6 ore. Durante la colata all'esterno il vento caldo proveniente dal Cowper viene arrestato (il crogiolo rimane caldo per circa un'ora senza aria calda) .
La ghisa prodotta viene messa in lingottiere e lasciata raffreddare, dopodiché può essere inviata all'acciaieria o alla fonderia o ancora lavorata ulteriormente e venduta così com'è.

Colata dell'acciaio

Colata in lingotti
La siviera dove è stato colato l'acciaio presenta un foro sul fondo aperto da un dispositivo a spina; sulla parete del contenitore sono posti due perni per il suo sollevamento e un maniglione per il suo rovesciamento. Una volta sollevata, la siviera è posta sopra a delle lingottiere in ghisa e si procede al colaggio del metallo. Esistono tre sistemi per versare l'acciaio nelle lingottiere:
1) Colaggio diretto: consiste nel portare la siviera sopra alla lingottiera e colare in essa il metallo.
2) Colaggio in sorgente: l'acciaio è scaricato in una colonna, essa è collegata a canali sotterranei che portano il metallo a sorgere nella lingottiera dal fondo.
3) Colaggio sotto vuoto: è impiegato solamente per la produzione di grossi lingotti ed evita che si formino occlusioni gassose.
Dopo il colaggio le lingottiere vengono portate nel reparto per lo strippaggio, ossia si estraggono i lingotti appena solidificati dalle lingottiere. Queste sono capovolte e, tramite due becchi posti ai lati, con due speciali tenaglie si provvede a sfilare il lingotto dal contenitore.

Colata continua
La colata continua è un procedimento più recente della colata in lingotti, che abbina il processo di solidificazione alla laminazione primaria .
Dopo la fabbricazione dell'acciaio liquido, esso viene portato con recipienti, detti siviere, alla macchina di colaggio; le siviere sono in acciaio rivestite di adeguato materiale refrattario. A seconda della capacità del forno, le siviere hanno una capacità di 60÷300 t. L'acciaio viene passato dalla siviera in un recipiente detto paniera, e da questo colato tramite un tubo, detto tuffante (o scaricatore), ad una lingottiera in rame raffreddata, che può avere varie forme (rettangolare, quadrata o tonda). A seconda della forma del prodotto grezzo colato il processo di colaggio si differenzia in forma di prodotti piani o lunghi. I prodotti piani hanno solitamente dimensioni comprese fra 1 e 2 metri e spessore di 150÷250 mm. I prodotti lunghi possono essere tondi con diametri fra 180 e 700 mm, oppure a sezione quadrata o rettangolare, di dimensioni 140÷160 mm o infine con dimensioni fra 200 e 400 mm.
Nella lingottiera l'acciaio inizia a solidificare e forma un guscio solido che costituisce la parte esterna del prodotto finale. La solidificazione si completa nella fase immediatamente successiva, attraverso il raffreddamento secondario. Questo viene svolto da una serie di ugelli che spruzzano acqua sulla superficie del prodotto in fase di solidificazione. A solidificazione ultimata, il prodotto grezzo viene sezionato nella macchina di taglio in parti di lunghezza definita ed è quindi pronto per la fase successiva di laminazione, eventualmente preceduta da trattamenti termici.
La colata continua ha portato a fine anni '70 all'introduzione di un nuovo tipo di impianto siderurgico, chiamato mini-mill. L'acciaio è prodotto dalla fusione tramite fornace ad arco elettrico (vedi sezione precedente) di rottami ferrosi e successivamente colato in modo continuo in billette di piccola sezione per essere lavorato in coils, funi o altri semilavorati. Rispetto alla produzione tradizionale (cokeria - altoforno) questo approccio ha il vantaggio di essere estremamente più flessibile, dal momento che la produzione può essere rallentata o fermata spegnendo la fornace ad arco elettrico, in accordo alle fluttuazioni correnti del mercato dell'acciaio.

Acciai di comune impiego in base alla destinazione d'uso

Acciaio da bonifica
È adatto a sopportare carichi elevati, urti e soprattutto a resistere a fatica. Possiede il miglior compromesso fra resilienza e tenacità. Ha una concentrazione di carbonio compreso fra lo 0,21% e lo 0,60%.
Gli elementi leganti, oltre a permettere di diminuire la concentrazione di carbonio alla quale si ha la massima tenacità, hanno le seguenti funzioni:
" nichel: favorisce tenacità e temprabilità;
" cromo: favorisce la temprabilità;
" molibdeno: opera contro lo svilupparsi della malattia di Krupp (fragilità al rinvenimento);
" manganese: migliora la temprabilità;
" vanadio: affina la grana cristallina.
È di solito trattato con la tempra, in acqua o in olio, e con il rinvenimento a circa 620°C.
Esempi di acciai da bonifica: C40, 39NiCrMo3, 34NiCrMo16, 36CrMn5.

Acciaio da nitrurazione
Acciai usati per processo di nitrurazione. Di solito hanno in lega un tenore di carbonio tra 0,29% - 0,43%, sono acciai da bonifica con la presenza di alluminio (minimo 1%) o altri elementi leganti che possano formare nitruri come ad esempio il nickel, cromo, molibdeno. La nitrurazione è un trattamento termochimico. Il pezzo viene prima sottoposto ad un trattamento di bonifica e poi di nitrurazione, questo perché si forma uno strato di nitruri durissimi che con la tempra potrebbe scheggiarsi(questo perché quando si raffredda dopo tempra si forma martensite che aumenta di volume, creando così tensioni che spingono dal cuore verso la superficie). I pezzi vengono fatti scaldare nei forni a temperatura di 700 C°, nel forno viene immesso un gas ricco di azoto, l'ammoniaca gassosa (NH3). A quella temperatura l'azoto tende a concentrarsi sulla superficie del pezzo, creando una coltre bianca, quando si raggiunge una certa concentrazione di azoto, questo tende a penetrare dentro il pezzo formando uno strato di nitruri durissimi. Questo strato può arrivare ad uno spessore di 2 decimi di millimetro, ma richiederebbe 50 ore. Per questo motivi si effettua un trattamento più veloce che comporta la creazione di uno strato inferiore, solo pochi micron in poche ore. questo strato e durissimo, circa 1200 HV (hardness vickers), che tende a sfogliarsi e rompersi se colpito da corpi appuntiti, a quel punto lo strato diventa inutile e si rende necessaria la rimozione dell'intero strato.

Acciaio autotemprante

Si indicano con questo nome quegli acciai che assumono una struttura di tempra, ossia martensitica, per semplice raffreddamento all'aria. Oltre che per il particolare mezzo di tempra, gli acciai autotempranti si differenziano dagli ordinari acciai da bonifica anche per la temperatura del rinvenimento che ordinariamente è intorno ai 200 °C. Questo trattamento termico è possibile in quanto, dato il notevole tenore di elementi di lega pregiati, quali il nichel, il cromo, il molibdeno e in alcuni tipi il tungsteno, scostano nettamente le curve anisoterme verso destra. Anche le caratteristiche meccaniche sono eccezionali, con resistenze a trazione elevatissime (dell'ordine di 2000 MPa) e una tenacità soddisfacente anche in virtù del raffreddamento meno drastico in aria. Sono così ad esempio acciai autotempranti gli acciai al manganese e quelli al nichel corrispondenti a punti della zona a struttura perlitica, dei rispettivi diagrammi di Guillet, vicini alla zona di transizione con quelli a struttura martensitica; ma tali acciai, come si è già notato, non possono venire utilizzati a causa della loro fragilità. Interessanti applicazioni hanno invece gli acciai al cromo-nichel con C = 0,3% - 0,5%; Ni = 3% - 6%; Cr = l% - 2%, e somma dei tre elementi almeno uguale a 5%. Tali materiali dopo ricottura presentano struttura perlitica, sono caratterizzati da una spiccata tendenza ad assumere struttura martensitica, struttura che si ottiene con semplice raffreddamento all'aria e che evidenzia elevata durezza connessa però ad una duttilità e tenacità ancora soddisfacente. La ragione di tutto ciò risiede nel fatto che le curve anisoterme sono notevolmente spostate verso destra. L'impiego di questi acciai è conveniente in tutti i casi nei quali per ragioni di progetto siano necessari i maggiori valori per i carichi di lavoro, oltre che una elevata tenacità. Ma vi è anche un'altra categoria di applicazioni nelle quali essi possono costituire una felice soluzione, e precisamente per ingranaggi, alberi a camme, ed in genere particolari costruttivi di macchine e pezzi vari, in luogo di acciai cementati o nitrurati; ed infatti essi rappresentano una terza possibilità di avere una superficie molto dura e resistente all'usura, la quale rispetto alla cementazione ed alla nitrurazione offre i seguenti vantaggi:
" indeformabilità alla tempra, per cui il pezzo può essere ultimato nella lavorazione meccanica prima della tempra;
" semplificazione dei cicli di lavorazione con la soppressione di qualsiasi operazione di indurimento superficiale;
" assenza dello strato superficiale più o meno fragile la cui presenza costituisce sempre un inconveniente, e che, specialmente con la nitrurazione, impedisce di elevare la pressione unitaria, per pericolo di sfondamento dello strato stesso;
" resistenza elevatissima del pezzo, molto superiore a quelle ottenibili nel nucleo sia con gli acciai da cementazione sia con quelli da nitrurazione.

Acciaio da cementazione
Per eseguire la carbocementazione conviene adoperare un acciaio con bassa percentuale di carbonio, non superiore allo 0,20%, in modo da velocizzare la diffusione e contemporaneamente avere già un nucleo tenace.
Essendo la cementazione costosa, non conviene risparmiare sulla tempra, che invece è indispensabile per massimizzare la durezza ottenibile. Il rinvenimento si ferma sempre al primo stadio.
Possono essere acciai non legati( C10, C16) oppure debolmente legati. Si utilizzano i leganti tipici dell'acciaio da bonifica:
" nichel, per la tenacità e la temprabilità;
" cromo e molibdeno, per la temprabilità e la stabilizzazione dei carburi.
Esempi: C10 (è il più debole), C16, Acciaio 16NiCrMo12 (è il più forte), Acciaio 20NiCrMo2, Acciaio 18NiCrMo5.

Acciaio per molle
Proprietà richieste sono:
" tensione di snervamento vicina alla tensione di rottura;
" resistenza alla fatica, ottenuta con struttura omogenea di almeno 80% di martensite al cuore (quindi l'acciaio è molto temprabile).
Con le leghe al solo carbonio, in concentrazione superiore allo 0,40%, si hanno gli acciai armonici, per cemento armato precompresso, funi (in questo caso vengono patentati), strumenti musicali.
Per usi più impegnativi si aggiunge soprattutto il silicio fino al 2%, che rafforza ma infragilisce; il cromo aumenta la temprabilità, il nichel aumenta la tenacità. Alcuni esempi: 55Si7 per sospensioni e balestre dei treni; 52SiCrNi5 per molle di pregio; 50CrV4 (KVRG).
Si esegue sempre il rinvenimento a 450°C così che i carburi precipitino ma non inizino a coalescere.

Acciaio per cuscinetti a rotolamento
Sono acciai di altissima qualità , sono esenti da materiali intermetallici.
Proprietà
" elevata durezza
" resistenza ad usura
" elevata resistenza a fatica.
Il più utilizzato è il 100Cr6.

Acciaio inossidabile
Acciaio inox o acciaio inossidabile è il nome dato correntemente agli acciai ad alto tenore di cromo, per la loro proprietà di non arrugginire se esposti all'aria e all'acqua: il cromo, ossidandosi a contatto con l'ossigeno, si trasforma in ossido di cromo (CrO2) che aderisce al pezzo, impedendone un'ulteriore ossidazione (tale fenomeno è noto come passivazione).
Sono una classe estremamente importante di acciai, usata per gli scopi più disparati: a partire dalla loro scoperta nel 1913, e grazie soprattutto ai successivi progressi della metallurgia fra gli anni '40 e '60, hanno ampliato il loro sviluppo e le loro applicazioni; tuttora vengono perfezionati e adattati alle richieste dei vari settori industriali, come il petrolifero/petrolchimico, minerario, energetico, nucleare ed alimentare.

Acciaio per utensili

Per le applicazioni meno severe si possono usare acciai al solo carbonio, altrimenti è necessario aggiungere elementi leganti per aumentare la durezza.
" Carbonio: una concentrazione dello 0,6% potrebbe già offrire la massima durezza, tuttavia parte del C si combina con altri elementi presenti e quindi può essere necessario aumentarne il contenuto.
" Manganese: ha azione disossidante, migliora la temprabilità e facilita la formazione di carburi.
" Silicio: ha azione disossidante, aumenta la resistenza all'ossidazione.
" Cromo: aumenta la temprabilità, stabilizza i carburi.
" Vanadio: previene l'ingrossamento del grano, utile per avere durezza ad alta temperatura.
" Tungsteno e molibdeno: utili per la resistenza all'usura alle alte temperature.
" Cobalto: presente negli acciai super-rapidi.
Data la presenza di carburi di difficile soluzione, la tempra è eseguita ad alta temperatura; si deve comunque valutare bene quest'ultima in quanto, se troppo bassa, il carbonio non si scioglie e si forma martensite povera; se troppo alta, un'eccessiva quantità di carbonio entra nell'austenite stabilizzandola fino a bassa temperatura.
Nel caso di acciai per lavorazioni a caldo e rapidi, si ha un indurimento secondario aumentando la temperatura di rinvenimento oltre i 400°C.

Acciaio rapido
È la più importante tipologia di acciaio utilizzato nella costruzione di utensili per la lavorazione veloce del metallo. Se ne può fare la seguente schematizzazione:
" super rapido (ad esempio X78WCo1805 KU), riconoscibile dalla presenza del cobalto e adatto ad alte velocità di taglio (vt = 40 m/min su materiale con Rm = 500 MPa) ma non ad utensili sottoposti ad urti (ad esempio: barrette, placchette, frese...);
" rapido (ad esempio X85WMo0605 e X85WMoCoV6.5.4.2 KU), che si distingue dal precedente soprattutto per l'assenza del cobalto, acquistando così maggiore tenacità (punte elicoidali, maschi, creatori, coltelli...);
" semi rapido per medie e basse velocità di taglio (vt = 15 m/min su materiale con Rm = 500 MPa).
Normalmente l'acciaio rapido è ricotto a 800-900°C, temprato a 1180-1300°C e rinvenuto a 550°C anche più volte (a causa dell'enorme quantità di austenite residua).

Acciaio per lavorazioni a freddo
L'elevata durezza è solitamente dovuta all'alto tenore di carbonio; altre proprietà, quali tenacità, resistenza all'usura, indeformabilità al trattamento termico, penetrazione di tempra, capacità di taglio..., sono raggiunte con ulteriori elementi in soluzione. Non ci si deve stupire quindi della composizione molto varia di questi acciai: al carbonio, al cromo-carbonio, al tungsteno-cromo, al tungsteno e al manganese-vanadio.
Il rinvenimento deve essere attorno ai 200°C, altrimenti si decompone la martensite.
Esempi di acciaio di questa categoria sono X210Cr13, che si può usare per la costruzione di lame per sega circolare, 107WCr5KU, impiegato negli utensili per la lavorazione del legno, X205Cr12KU, utile per esempio per la produzione di punzoni per stampi di pressatura di polveri metalliche.

Acciaio amorfo (vetri metallici)

Normalmente l'acciaio ha una struttura cristallina; con velocità di raffreddamento estremamente rapide è possibile inibire la nucleazione, ottenendo una struttura amorfa (stato vetroso). Questo tipo di materiale detto acciaio amorfo o acciaio vetroso può essere, considerato come un liquido super-viscoso, alla pari del comune vetro. Esistono da tempo procedimenti (quali il melt spinning o l'atomizzazione), che permettono di ottenere tali strutture.
Recentemente (articolo sulla rivista Physical Review Letters del 18 giugno 2004) è stato descritto un procedimento più efficace, a lungo inseguito dai metallurgici, per ottenere acciai amorfi.
Alla base del processo, vi è l'aggiunta alla lega di opportuni elementi, quali l'ittrio, che inibiscono la nucleazione, favorendo il mantenimento dello stato amorfo. L'acciaio risultante ha una durezza e una resistenza circa doppia/tripla rispetto a quelle dei migliori acciai convenzionali.

Trattamenti termici

I trattamenti termici degli acciai sono delle modificazioni a caldo della struttura molecolare di tali leghe che conferiscono diverse caratteristiche meccaniche agli stessi.
Possono essere suddivisi in due grosse categorie a seconda che si abbia trasformazione di fase o meno.

Trattamenti superficiali

Carbocementazione
Detto anche semplicemente cementazione, è un trattamento termico che consiste nell'aumentare il contenuto di carbonio nello strato superficiale a una temperatura superiore a quella che rende il reticolo cristallino in grado di assorbire carbonio ; questo permette, con la successiva tempra, di ottenere uno strato superficiale molto duro di martensite (una struttura non presente nel diagramma di equilibrio Fe-C), permettendo al pezzo di mantenere buone caratteristiche meccaniche di elasticità. Si può fare in forma solida, liquida o gassosa, ed è seguita dalla tempra del materiale. I pezzi cementati perdono però gradatamente le loro caratteristiche superficiali se sottoposti a temperature oltre i 200ºC.
La fase più lenta del processo, e quindi quella dominante, è la diffusione all'interno della matrice metallica; essa è regolata dalla seconda legge di Fick.

Nitrurazione
Come la carbocementazione, anche questo è un processo di indurimento superficiale: l'acciaio viene portato a 500°C e investito da una corrente di ammoniaca gassosa che si dissocia in azoto e idrogeno. L'azoto viene assorbito dagli strati superficiali del metallo con cui forma nitruri, prevalentemente Fe4N, molto duri.
Lo spessore dello strato indurito è minore di quello ottenuto per cementazione, ma in compenso la sua durezza è molto maggiore e rimane stabile fino a temperature di 600-700°C. Esiste pure la carbonitrurazione: tale processo di indurimento è simile, ma avviene a temperature molto superiori ai 500°C.

Cianurazione
Il trattamento di cianurazione degli acciai consiste nel riscaldare i pezzi a una temperatura di circa 800 °C immergendoli o cospargendoli di cianuro di potassio. Si mantengono nel bagno liquido per circa 10 - 15 minuti e quindi si raffreddano rapidamente. Si solitamente applica agli acciai a basso tenore di carbonio, per aumentarne la durezza. I componenti essenziali dei bagni al cianuro consistono nel cianuro complesso di cadmio, nel cianuro di sodio o di potassio libero e nell'idrossido di sodio o di potassio. Accanto a questi costituenti si trova sempre il carbonato alcalino che si forma spontaneamente con l'anidride carbonica dell'aria.

Borurazione
Comunemente chiamato "cementazione al boro", è un trattamento in grado di conferire durezze superiori a 2000 HV. Il processo viene condotto a temperature prossime agli 850°C posizionando i pezzi meccanici in cassette in acciaio inossidabile alla presenza di carburo di boro e fluoruri alcalini. Il tempo di permanenza a temperatura è direttamente proporzionale alla profondità che si vuole ottenere.

Calmaggio
Il calmaggio è una fase del processo di produzione dell'acciaio, che avviene dopo la decarburazione nel convertitore ad ossigeno. Nell'acciaio può essere presente dell'ossigeno residuo, in soluzione sotto forma di monossido di carbonio (CO): l'acciaio è detto effervescente. L'acciaio così prodotto non è facilmente deformabile. Per ridurre tale fenomeno si può (in fase liquida, in siviera) aggiungere piccole dosi di alluminio e silicio, che formano con l'ossigeno degli ossidi solidi. Si produce così acciaio calmato, semicalmato o equilibrato.

Il mercato dell'acciaio

L'acciaio è quotato nelle maggiori Borse del mondo. Attualmente, la scalata di Mittal, il colosso siderurgico indiano, su Arcelor, ha creato il primo gruppo mondiale dell'acciaio (la Arcelor Mittal, con una quota di mercato intorno al 10%).
Ad oggi non esiste una Borsa dell'acciaio in cui vengano quotati i prodotti siderurgici. Sono tuttavia allo studio dei progetti finalizzati a crearne una per poter consentire alle aziende l'utilizzo di strumenti derivati di copertura.

Classificazione dei prodotti siderurgici

I manufatti finiti di acciaio che interessano maggiormente sono quelli laminati a caldo.
Essi si distinguono in prodotti piatti e prodotti profilati.
Del primo gruppo fanno parte:
" le lamiere: prodotto in lastre piane con bordi liberamente espansi nella laminazione. Il formato delle lastre di lamiera è generalmente rettangolare o quadrato. a seconda dello spessore si distinguono in:
o lamiere sottilissime: spessore sotto i 0,5 mm
o lamiere sottili: spessore sotto i 3,0 mm
o lamiere medie: spessore da 3,0 a 4,75 mm
o lamiere spesse: spessore oltre i 4,75 mm.
" i larghi piatti: prodotto laminato in tavole larghe. La larghezza è maggiore di 150 mm e il suo spessore minimo e di circa 5 mm.
" i nastri: prodotto laminato con bordi espansi liberamente, che immediatamente dopo la laminazione viene avvolto in un rotolo. a seconda della larghezza di distinguono:
" nastro stretto e medio: larghezza sotto i 600 mm;
o nastro largo: larghezza almeno di 600 mmm.
I prodotti profilati si distinguono in:
" acciai profilati: prodotto finito trafilato a caldo in barre diritte la cui sezione può essere a T a doppio T a H a U a L (angolari), ecc.
" acciai in barre: prodotto finito trafilato a caldo che normalmente viene fornito in barre dritte: la sua sezione è normalmente circolare, ma può avere anche altre forme.
" fili laminati: prodotto finito laminato ed avvolto a caldo in rotoli. La sezione è normalmente circolare ma può avere anche altre forme.

 
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